齒輪滲碳淬火加工工藝相關說明如下，供參考了解，不清楚的地方或相關需求，可向一同廠家免費咨詢。

滲碳淬火工藝是根據齒輪的技術要求而制定的。

我們將齒輪的齒面硬度分為二檔：HRC56-62，HRC58-63。

對齒輪的芯部硬度也分為二檔：HRC33-42，HRC35-45。

齒輪的有效硬化層深度δ是參考美國弗朗特齒輪公司的標準和西馬克公司的標準制定的。我們定為δ=(0.2-0.25)m(模數)。

有效硬化層深度是指在齒寬中部及半齒高處，硬度值低于表面HRC10處與表面之間的垂直距離。

據有效硬化層得硝定滲碳層深，根據《AGMA材料及熱處理手冊》滲碳層深為有效硬化層深的1.i-i.3倍。

控制表面碳濃度十分重要，因為表面碳濃度過低，不能達到設計的硬度標準。

過高，則容易熱后形成粗大塊狀和網狀碳化物，影響齒面的耐磨性，并使硬化層脆性增加而發生剝落，并降低輪齒的疲勞強度。

為此，我們把表面碳濃度控制在0.75-0.95%C。

齒輪的金相組織按照JB/ZQ4039-88重機標準，要求碳化物<=3級，馬氏體及殘余奧氏體<=4級，芯部鐵素體<=4級。

根據上述要求，結合我們的滲碳設備情況，制定了滲碳工藝，其工藝曲線如圖2所示。滲碳層深保溫時間的關系如表3所示。

上述工藝是在進口的德固沙滲碳爐中進行的。整個滲碳過程由計算機控制，我們只要輸入工藝參數，它就能自動按照程序運行，自動測出碳勢及自動調節。

滲碳后一般都要經過高溫回火。因為對于20CrNi2Mo、17CrNiMo6等含Ni的合金鋼，滲碳后保留有大量殘余奧氏體。

為了提高滲碳層表面硬度，在一次淬火前應進行高溫回火。

回火溫度的選擇應以最有利于殘余奧氏體的轉變為原則，對20CrNi2Mo鋼常采用660℃連續6h回火。

回火后采用一次淬火工藝，對于20CrNi2Mo鋼滲碳后采用810-830℃淬火。

滲碳淬火齒輪最難控制的是變形，其變形量現性是在表面硬化工藝中最差的，受許多因家影響。

為了盡量減少齒輪變形，重要齒輪，特別是大型重敦齒輪，在滲碳前需妥進行預先熱處理，經常用的是調質。通過控制預先熱處理的硬度，還能改善切削加工性能。